實際上，保持恒定不變的印刷壓力，是確保印刷墨色質量穩定的重要條件，而影響印刷壓力的因素，除設備精度外，還與印版的底托(底座)材料的特性有關。如凸版平壓平和圓壓平結構的印刷機，印刷所用的銅、鋅版或樹脂版等版材，需要采用底托粘貼印版才能進行印刷。可見，底托在印刷中起到承受壓力的重要作用，這就要求它應具有堅實、牢固、耐壓和不變形的良好優點，才能保證印刷墨色質量的穩定。工藝實踐情況表明，傳統的膠合板材料充當印版，不僅存在著諸多的弊端，如印版耐印率低下，產品容易出現套印不準等現象，而且也容易產生墨色轉移不良現象，引起版面墨層不均勻或不足情況的出現，這主要是因為木質底托本身存在堅實性差和容易變形的缺陷，使版面上的油墨層難以均勻地轉移到印張上，而容易產生墨色發花現象。為避免這一情況的出現，要把好墊版工藝技術關，印版下墊時必須墊均勻、墊實，對印刷面積較大的版面，最好要采用金屬性的版托模切燙印壓痕，如磁性版托、鋁版托等。金屬版托具有平整度、堅實性好，抗壓強度高的優點，可較好地保證印刷壓力的穩定，有效地防止印刷墨色發花質量問題的發生。
二、機器不良或調整不適造成的印品墨色發花現象
當機器老化使滾筒軸頭、軸承、齒輪、齒條、著墨輥系統及聯動壓印的部件，存在明顯的磨損、松動現象時，將影響印刷壓力及版面著墨的穩定和均勻，在這種情況下，若印刷面積較大的圖版產品，就容易出現墨色發花現象。為防止這一不良現象的發生，平時應注意做好設備的保養，特別是機器的壓印和著墨輥軸承等相關聯的部件，要保持良好的潤滑狀態，防止機器的關鍵部件出現磨損和松動現象。此外，著墨輥的位置不適也容易造成印刷墨色發花。所以，著墨輥與串墨鐵輥和印版之間的接觸要均勻，壓力要適度，以防止因墨輥接觸不良造成的印刷墨色發花現象。
三、包襯不適造成的印品墨色發花現象
包襯是印刷壓力和版面油墨層轉移的媒介，包襯的材質特性和包襯的質量狀況如何，直接影響到印品的墨色質量。如果包襯變形系數大，平整度就差，印品版面墨色就容易出現發花現象。所以，只有根據印刷的特點，科學合理地選擇包襯材料，使包襯在印刷中保持良好的穩定性，才能確保墨色質量的穩定。根據生產工藝實踐體會，用材質軟的樹脂版印刷圖版或網紋版時，應選用質地較硬、韌性較強、變形系數較小的硬性包襯材料，如卡紙、牛皮紙、絕緣紙和片基等，印刷墨色質量相對較穩定。若采用材質較硬的銅、鋅版印刷圖版產品，由于這類版材的平整度、光澤度和親墨性相對比較差一點，宜選用有一定彈性的中性，如呢布、橡皮布、尼龍布、細紋布、膠版紙和報紙等，這樣可較好防止墨色發花質量弊病的發生。
四、版材選用不適造成的印品墨色發花現象
圖版產品若采用鋅板材料印刷大面積的產品，也容易出現墨色發花現象。其產生的主要原因有：板材表面出現氧化現象形成了“砂眼”狀，以及烤版溫度過高、腐蝕液水位過高和版面親墨性差等情況，使壓印時版面的油墨層與印張表面有接觸不良現象存在，由此而造成了墨色發花弊病的出現。對此，解決的辦法是：用木炭研磨印版表面，使版面輕微的毛糙現象得到消除或減輕，印刷時要適當增加印刷壓力和油墨的供給量。對印刷精細的圖版產品，最好應采用固體樹脂版進行印刷。該版材質地柔軟，且光澤度和親墨性都比較好，可較好地避免印刷墨色發花現象，保證產品版面的墨色質量。
五、紙張材質不良造成的印品墨色發花現象
生產實踐情況表明，紙張表面粗糙的其吸墨量就大，這是由于紙張纖維交織產生了一定的間隙，凹陷的紙面容易與印版面產生接觸不良現象，并需要較大墨量，才能滿足紙面的吸墨量需求。對此，若印刷壓力不足，油墨層涂布又薄的話，就容易使印品版面墨層出現發花現象。所以，當印刷平滑度差的紙張時，印刷壓力要適當加大一點，油墨的涂布量也要達到滿足版面均勻著墨和受墨的要求其他，以防止印刷墨色發花質量問題的發生。
六、油墨助劑使用不當造成的印品墨色發花現象
去粘劑、防粘劑等是調配油墨的輔助材料，加入適量且用法得當可起到一定的防粘作用。但是，如果用量過多或攪拌不均勻等情況存在時，就極容易造成印刷產品的墨色出現發花現象。特別是防粘劑的不正確使用，更容易出現印刷墨色質量故障問題。如若把防止粘劑直接加入油墨里沒有攪拌均勻時，那么，由于顆粒粗的防粘劑傳遞到版面后，就會使印版版面的親墨性大大減弱，印刷的墨色就會出現發花弊病。所以，正確使用防粘劑是至關緊要的一環，防粘劑加入油墨中的用量一般不要超過4%。調配時，應先將防粘劑用亮光油或調墨油調稀并攪拌均勻，使它成為具有一定流動性的液體，這樣加入油墨中再經過反復的攪拌，才能均勻分布到油墨中，這樣，印刷時既可起到較好的防粘效果，又不會使墨色出現發花現象。
綜上所述，只要我們平時在生產工藝實踐中，注重認真總結生產經驗，準確地認識和掌握引起印刷產品墨色發花的各種原因，從而采取相應工藝技術措施，把好工藝和操作技術關，就可以避免工藝操作上的盲目性，這樣其他包裝，不僅可較好地提高生產效率，而且可有效地保證產品的墨色質量。
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