1 做好覆膜質量的技術控制
覆膜是提高彩色紙箱、紙盒性能和裝飾效果的常用工藝，覆膜質量如何直接影響了產品包裝的性能和形象。因此，不論從產品包裝的整飾或保護角度來看，膜與紙粘結牢固，表面干凈、平整、光潔度好;無皺折、無起泡和粉箔痕;覆膜后干燥程度適當，無粘壞表面薄膜或紙面，是覆膜質量控制的基本要求。這除了在覆膜工序要注重控制好壓力、溫度、速度和膠水涂布量外，還要留意對質量源頭的技術控制，也就是要重視紙張和印刷質量的控制，即控制好紙張水分，使之與印刷環境實現較好平衡條件，保證紙面的平整度和防止紙張覆膜后出現變形等不良情況。同時，要控制好印刷墨層的厚度和墨層干燥性，凡是能夠不用噴粉的印刷產品，就要盡量不用噴粉，需要噴粉的則要以盡量薄而均勻的噴粉進行印刷。覆膜的印刷品所用的油墨，最好不要添加助劑材料，這也是確保覆膜質量穩定的基礎。除控制好生產工藝技術外，在覆膜過程中，要注意進行檢驗控制。檢驗時，可取適當面積的覆膜樣張，用雙手搓揉若干次，看看塑料薄膜與印張有沒有脫開或起泡情況，若粘合牢固無出現脫膜、起泡現象，說明產品覆膜質量比較可靠。也可采用撕揭法進行檢驗，即把覆膜樣張上的塑料薄膜層，用手揭開并撕下，看看印刷墨層或紙張纖維是否大面積附著在薄膜層上，如有則說明工藝控制比較正常。通過抽樣檢驗，可避免不合格品的產生，使產品質量和生產效率得到同步的提高。
2 做好上光質量的技術控制
現在大部分的預印紙箱、彩盒產品，為了提高產品表面的光澤度，提升產品的質量檔次，印刷之后常常采用上光工藝來達到整飾產品和保護產品的表面效果。為確保上光質量，必須注重做好生產過程的技術控制。首先，在選擇上光油時要注意其與印刷品的特性相適應，對印刷圖文面積大、墨量大，印刷時噴粉量也較大的彩箱彩盒產品，最好要選用粘度大、遮蓋力強的上光油，才能較好地避免上光后出現花斑現象。其次，選擇上光油還要根據設備的生產特點進行采購，否則會直接影響產品的質量效果和生產效率。如溶劑型上光油只適用于在普通的上光機上進行生產，而紫外線固化型上光油，必須在裝有紫外線干燥裝置的上光機上使用，才能使上光膜層達到固化干燥的要求。水性或醇溶性上光油，上光機的輸送干燥烘道長度最好應在6m以上，烘道溫度必須在60℃以上，才能使印品上光后符合干燥要求，避免印品在堆壓過程中出現粘連現象。烘道較短和速度較快的上光機，要求上光油的固化干燥速度相應要快一點，才能防止產品在上光過程中出現粘連質量問題。第三，使用上光油時，要注意攪拌均勻，因為上光油中的各物質成分的分子比重不同，容易出現沉淀現象。沉淀的上光油必然會影響產品上光的質量效果，所以，在生產過程中要注意經常攪拌上光油，以提高產品的上光質量。第四，對于采用新型的或不同廠家的同類型上光油時，一定要先進行小批量的試驗生產，然后根據產品上光的質量效果和經驗，確定比較科學合理的調配方案，防止產品上光質量問題的發生，保證批產品質量的穩定。此外，選購上光油要注意保質期，一般上光油的保質期為6～9個月不等，若上光油過了保質期，都容易出現變質現象，影響正常的使用和上光質量，所以，使用時應注意先進的上光油一定要先用，并注意做好標識和生產記錄，防止上光油出現過期變質情況。
3 做好壓光質量的技術控制
壓光是在產品先涂布一層磨光油的基礎上，利用壓光機溫度和壓力的作用，改變干燥后上光涂層的表面狀態，使其達到高光澤度的鏡面整飾效果。而產品要形成均勻而又高亮光的質量效果，主要取決于磨光油的濃度、涂布層厚度、壓光溫度、壓力和機器生產速度的合理掌握。若磨光油的濃度偏低或涂布層偏薄的話，壓光過程中，就容易出現面紙與鋼帶想粘連情況。因此，磨光油的濃度除參照生產廠家推薦的配方外，最重要的是要根據自己的生產設備特點和印刷品特點，合理掌握合適的配比。對于磨光油的涂布厚度，則要以產品上光后，表面光澤度出現明顯的提高為適，這方面的控制，通常還取決于操作者的生產經驗和技術熟練程度。如果有條件的工廠，可采用光澤度儀進行檢測控制，質量控制的可靠性更準確一些。而壓光的溫度一般控制在100℃左右，壓力控制在90KN/m～110KN/m之間，機器的速度在8m/min左右為宜。但是，在實際生產操作過程中，還要注意綜合各種生產條件，根據印品特點、原紙材料特點、生產環境的溫濕度等情況，總結出不同的生產條件，采用不同的壓光溫度工藝，才能較好地避免壓光帶粘面紙的故障。如筆者以往在生產工藝質量跟蹤中發現，對250g/m2預印面紙產品的壓光，將溫度設定在130℃時，就可以較好地避免壓光帶粘面紙的故障，并且壓光質量效果也較穩定。
4 做好燙印質量的技術控制
工藝實踐表明，印刷質量是燙印質量的源頭環節，要控制好燙印質量，首先必須控制好印刷質量。對于在印品墨色上燙印一層電化鋁膜層的工藝來說，油墨層厚度、附著力和干燥性能如何，直接影響著燙印質量效果。筆者在以往印刷生產工藝實際中發現，印刷底色油墨時，若干燥劑用量過多的話，容易使印品墨層出現晶化現象，造成電化鋁燙印發花甚至燙印不上。此外，調墨時，若加入過量的亮光漿、撤粘劑、調墨油、止干油、防粘劑等，以及印刷油墨涂布量過多時，都容易造成燙印不上或拉脫底色油墨層現象。所以，燙印的產品要注意控制好配墨工藝和輸墨操作技術，盡量不用或少用助劑材料，并盡量采用適合于燙印的快固著、快干、高質量的油墨進行印刷，并控制好合適的印刷墨層厚度。而在燙印工藝技術控制方面，要注意掌握適度的壓力，以避免糊版、毛邊、凸痕厲害、墨層附著不牢或燙印版面出現發花、不實等不良情況。在燙印溫度控制方面，要注意燙印面積較大的，電熱溫度相對掌握高一些;反之，電熱溫度則低一些，具體情況應視電熱板上印版的實際溫度及鋁箔所能承受的溫度而定。若采用過高的溫度進行燙印，容易使熱熔性膜層超范圍熔化而產生糊版現象，并容易出現霧斑狀、光亮度差、起泡以及染色層表面氧化變色等質量問題。由于電化鋁材料和燙印材料的特性不同，燙印所需的溫度也明顯差異，有的只要80℃左右的溫度就可以燙印，有的則需要180℃甚至200℃才能燙印。但不管怎么樣，燙印的溫度要使電化鋁的膠粘層熔化，才能完成鋁箔膜層的完好、均勻轉移。當最佳的燙印溫度確定出來之后，生產過程中應連續進行燙印，盡量避免停機現象，以保持溫度和機器速度的恒定不變，確保燙印質量的穩定。
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