之前的上篇為大家介紹了可電鍍塑膠材料的特性，及各種水電鍍工藝。今天將為大家帶來電鍍件功能的需求，和常見電鍍缺陷及原因分析。
全解析（下）
麻點:
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零件表面的小凸點，小亮點，有固體雜質的小顆粒沉積在零件表面所致 |
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產生原因： |
對策： |
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電鍍用水有雜質，不干凈 |
建議電鍍使用去離子水 |
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電鍍槽有固體雜質 |
加強槽液過濾和槽底清理 |
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掛具損壞；污染，帶入電鍍槽 |
更換掛具，清潔掛具 |
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注塑件劃傷，起皮 |
改善包裝，物流 |
針孔:
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零件表面的凹點，主要是電鍍過程中吸附在零件表面的氫氣沒有釋放出來 |
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產生原因： |
對策： |
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電鍍過程中空氣攪拌不均勻，尤其是化學鎳過程 |
改善空氣攪拌系統； |
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注塑件表面損傷 |
修模，改善包裝 |
漏鍍:
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零件表面注塑面外漏,主要是化學鎳沒有沉積上,造成后面電鍍不成功 |
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產生原因： |
對策： |
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電鍍槽被粗化液污染 |
改善粗化槽區域的隔離和粗化后的清洗中和 |
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化學鎳沒有沉積到注塑件上, 化學鎳沉積速度較慢 |
改善化學鎳槽內溶液濃度 |
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注塑件中沉積油污/有應力 |
延長洗模時間/注塑件去應力 |
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零件在掛具上疊壓 |
維修掛具 |
發黃：
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零件表面局部發黃,主要是銀白色的鉻層沒有鍍上,造成底部白中偏黃的鎳層外漏 |
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產生原因： |
對策： |
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鍍鉻電流太小 |
增加鍍鉻電流 |
燒焦
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零件尖角處突起或粗糙,主要由于零件電鍍過程中局部電流過大,鍍層結晶粗糙引起 |
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產生原因： |
對策： |
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電鍍電流過大 |
降低電鍍電流 |
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注塑件局部突起 |
修模 |
起泡:
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零件表面產生中空的氣泡,主要由于電鍍過程中電鍍層與塑料層結合力差導致 |
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產生原因： |
對策： |
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零件的注塑材料性能不佳 |
建議選用客戶認可的ABS材料 |
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化學鎳過程中，氫氣排氣不良 |
調整空氣攪拌角度，增大氣壓 |
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注塑件中含有非電鍍級塑料雜質 |
清洗注塑螺桿，提升塑料粒子純度 |
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塑膠粒子未烘干 |
延長烘料時間 |
生銹:
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零件表面被腐蝕，變色失去光澤；主要是零件耐腐蝕性能不足 |
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產生原因： |
對策： |
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掛具導電不良，造成電鍍膜厚不足，微孔數不足 |
制作和保養新掛具 |
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電鍍工藝中針對制程參數標準不適宜，造成電鍍膜厚不足，微孔數不足 |
更新工藝 |
（全文完）
