國產陽圖PS版已廣泛應用于我國印刷業，但其在生產及使用中反映出的各種質量問題，直接影響著印刷品質量。這里筆者將從質量問題的產生、預防到排除，系統地給予分析和總結。

　　曬版過程中的常見問題

　　PS版本身質量好，但曬版操作掌握不當，也會導致很多問題，具體分析如下。

　　1.圖文發虛

　　（1）曬版機真空泵的抽氣性能差，真空度不足，膠片和版材接觸不實，造成曬虛。

　　處理方法：檢修真空泵，使其真空度不低于0.08MPa。

　　（2）曬架的橡膠臺布變形，中間隆起的凸面下陷或消失。

　　處理方法：選用中央高并向四周擴散的曬架；選擇多孔性呢子作為襯墊材料，使PS版與膠片充分接觸；將曬版機的抽真空分段進行，即先抽中間的空氣，再抽四周的空氣。

　　（3）原版膠片粘貼厚薄不一，或膠片上粘貼的膠帶距圖像太近。

　　處理方法：膠帶和圖像的距離一般控制在7mm以上，當需要粘貼很近時，可用膠黏劑代替膠帶進行粘貼。

　　（4）原版膠片或PS版有折痕或馬蹄印。

　　處理方法：拿取膠片或PS版時要細心，一旦發現折痕或馬蹄印應立即予以更換。

　　（5）原版膠片圖文密度不夠，曬版時被光打透，圖文曝光，造成圖文發虛不吸墨。

　　處理方法：要求原版膠片圖文密度不小于2.5，不達到標準不能曬版，必須重新制版。有時可試用拉遠燈光的方法，這樣可在一定程度上減輕或避免曬虛。另外，使用涂有毛面層的陽圖PS版，可明顯改善曬版時的真空效果，使圖像的網點、網線質量達到最佳效果。

　　2.圖文太深

　　（1）曝光后網點變粗

　　產生原因：曝光不足。

　　處理方法：增加曝光時間。

　　（2）顯影后網點增大

　　產生原因：顯影液濃度和溫度過低，顯影時間太短，顯影液衰退疲勞。

　　處理方法：增大顯影液濃度，提高顯影液溫度，延長顯影時間，補充或更新顯影液，使其達到原顯影能力。

　　3.圖文過淺

　　（1）曝光后網點變小

　　①曝光后網點發虛變形，文字線條變細、斷線

　　產生原因：由于同一原版膠片上網點的中心密度高，邊緣密度低。曝光時，網點中心密度高的地方光透不過去，不能使陽圖PS版感光層分解；網點邊緣密度低的地方會隨密度大小通過不同程度的光，使感光層分解程度不同，致使網點發虛變小，文字、線條則變細和斷畫。

　　處理方法：正確選用膠片，使原版膠片圖文區域內透射密度不小于2.8，空白部分的透射密度低于0.05。

　　②曝光過度引起網點縮小

　　產生原因：陽圖PS版曝光時間過長，因光的衍射，致使不該見光的感光層也見了光，造成光分解，網點縮小，文字、線條變細。

　　處理方法：減少曝光時間，用信號條梯尺檢測確定最佳曝光量。

　　（2）顯影后網點縮小

　　產生原因：顯影液濃度過大，顯影液溫度過高或顯影時間過長。

　　處理方法：降低顯影液濃度，降低顯影液溫度，縮短顯影時間。陽圖PS版顯影液溫度掌握在（22±2）℃,顯影時間可用曬版灰梯尺顯透3～4級透白計算時間。

　　4.空白部分上臟

　　（1）曬版操作不當

　　①曬版玻璃上有臟斑。

　　處理方法：曬版前將曬版玻璃用酒精擦拭干凈。

　　②原版膠片上有污物，阻礙光線透過。

　　處理方法：將原版膠片修整，并用酒精去污。

　　③原版膠片灰霧度高、透光性差。

　　處理方法：在不影響網點的情況下增加曬版時間。

　　（2）曬版時間不夠

　　產生原因：曝光不足，使陽圖PS版感光層的感光劑光分解不徹底

　　處理方法：測量每批陽圖PS版的曝光量，并及時調整，找出最佳曝光時間。同時定期檢查燈管光源的有效功率和電壓的穩定性，根據燈管老化程度適當增加曬版時間。

　　（3）顯影不足和顯影液堿性太強等

　　①在顯影時間超過45s、顯影溫度超過25℃的條件下顯影，若印版空白部分還顯不透，說明顯影液濃度太低，甚至已失效。

　　處理方法：提高顯影液濃度或更換顯影液。

　　②顯影液溫度太低或顯影時間不夠

　　處理方法：顯影液溫度應控制在PS版所要求的溫度范圍內，最佳溫度為（22±2）℃，并正確測量顯影時間。一般顯影濃度降低時，顯影時間須長一些。

　　③顯影液堿性太強，鋁版基氧化膜部分被腐蝕，裸露出鋁砂目，親水性能降低，引起上機印刷時上臟。

　　處理方法：配制顯影液時，選用以偏硅酸鈉為主的顯影液，這樣在顯影時不會腐蝕氧化膜。

　　（4）除臟不當

　　①除臟劑用量不足。

　　處理方法：增加除臟劑用量。

　　②除臟時間短。

　　處理方法：除臟時間控制在30s左右。

　　③除臟劑除臟能力差。

　　處理方法：除臟完畢后，將裝有除臟劑的瓶蓋擰緊，防止其溶劑揮發，或選用除臟能力強的除臟劑。在除臟中用濕布或濕脫脂棉輕輕擦拭帶臟部位，可加快除臟速度。

　　④除臟劑干涸在印版上，沒有及時清洗。

　　處理方法：除臟后要及時用清水洗滌，沖洗速度要快，以防止沖洗下來的除臟劑損傷著墨部分。

　　5.上保護膠操作不當引起版面上臟

　　處理方法：提高膠液濃度，應不低于5°BE（波美度）。將膠液充分涂勻，待上膠的版面徹底干燥后再上機印刷。

　　6.印版圖文著墨性差

　　（1）曝光過度

　　處理方法：減少曝光或選擇最佳曝光時間（用曬版灰梯尺、信號條來實現最佳曝光時間）。

　　（2）大多數情況下，顯影時間過長、顯影液濃度或顯影液溫度過高，將導致圖文部分有少量感光層被溶解，造成2%的小網點丟失。陽圖PS版感光層的厚度僅有1.5μm左右，按重量計算最高約為2.5g/m2（版厚0.28mm）。若因顯影時間過長而失去0.25g/m2，就相當于丟失10%的感光層（留膜率僅為90%），必然會影響圖文部分著墨性。

　　處理方法：顯影時間要合適。新配的顯影液顯影時間要短一些（20～30s），顯十幾張PS版后顯影時間可長一些（40～45s）。顯影液溫度高（23～25℃）時顯影時間短一些（20～30s），顯影液溫度低（18～20℃）時顯影時間長一些，新配的溫度低的顯影液顯影時間可在35～45s。

　　7.手工顯影不易控制

　　隨著印版顯影數量不斷增加，顯影液顏色逐漸加深，給觀察顯影程度帶來一定困難。

　　處理方法：手工顯影時，在顯影液（5～10升）處理25張印版（920mm×760mm）后，可更新顯影液。最好用顯影機顯影。顯影機一般設有兩個顯影室，曝光后的陽圖PS版在通過第一顯影室后，已見光的感光層連同染料大部分被沖洗，溶解在第一顯影室中，第二顯影室的顯影液就可以保持濃度。

　　8.烤版顏色異常

　　陽圖型PS版感光層的成膜劑是間甲苯酚和混酚甲醛樹脂等。經烘烤后，正常的顏色為紅棕色。如果版面呈茶綠色或墨綠色，表明烤版溫度過低或烤版時間過短，感光層中樹脂未完全固化，應升高烘烤溫度或延長烘烤時間，直到版面顏色達到紅棕色為止；如果版面呈深棕色，表明烤版溫度過高或烤版時間過長，使感光層內的樹脂部分碳化，顏色越深，碳化的樹脂越多，印版的耐印力也越低，應降低烘烤溫度或減少烤版時間。若烤版后版面空白部分出現淺紅色，則說明版面顯影不足而存留微量的感光層，經烘烤所致。若烤版后經第二次顯影，淺紅色立即消失，則不會引起上臟。此外，還可用浮石粉輕輕擦洗，也可減輕或排除上臟現象。顏色較深者則較難排除。

　　印刷過程中的常見問題

　　印版在印刷過程中的主要故障有版面起臟、糊版、不著墨等。

　　1.版面起臟

　　（1）潤版液的酸性太弱，生成親水膠體層較慢，不能及時供給和補充空白部分的無機鹽層，使空白部分的親水疏油性能降低。酸性太強，對氧化膜的腐蝕作用大，易使版面在壓力摩擦下發光，儲存水分少，導致著墨上臟。

　　處理方法：潤版液pH值理論上控制在3.8～5.0，但由于印版表面粗糙度、版面圖文、墨層厚度、紙張性質等對潤版液的要求各不相同，可在不影響空白部分穩定性的前提下，適當降低潤版液的酸性。PS版潤版液的pH值控制在4～5之間印版才不會起臟。

　　從印版圖文來看，如果是實地版或線條版，應適當增加潤版液的濃度；如果是網點版，則要降低潤版液的濃度；如果網點、線條版兼而有之，應取潤版液濃度的中間值，以求空白部分穩定為宜。

　　從印件墨層厚度分析，墨層厚度大，墨斗下墨量就要大，但版面圖文部分接受油墨有限度，勢必向空白部分擠壓，導致空白部分著墨上臟。應增大上水量，以求水墨平衡穩定，避免空白部分上臟。

　　從紙張的性質來看，酸性較強的紙張其pH值在3.5～5.0之間，潤版液的pH值應控制在6.0以上。因為酸性紙張經長時間印刷后，潤版液的酸性過強，破壞了親水鹽層，導致空白部分上臟。可在潤版液中添加適量弱酸鹽（如磷酸銨等）作為緩沖液，再適當降低潤版液的酸性。對于偏堿性紙張（銅版紙大都屬于堿性紙）（pH值在7.5～9.0之間），潤版液的酸性應略強一些。

　　（2）印版滾筒和橡皮滾筒之間壓力過大會導致版面起臟。印刷壓力過大會使印版氧化膜磨損，親水層剝落，油墨黏附在上面。在實際印刷中這種故障首先發生在靠近印版叼口的部位，因為這一部位受水輥、墨輥、橡皮滾筒沖擊負荷最大，親水層最易剝落，氧化膜最易磨損。

　　處理方法：首先分析理想壓力有多大，因膠印機的印刷條件不同，不能具體規定，但可遵循一條規律，即在一定印刷面變形的情況下，在印跡足夠結實而不鋪展的基礎上，均勻地使用最小壓力。一般條件下，印版滾筒和橡皮滾筒的理想壓力應為0.08～0.1mm。

　　2.糊版

　　（1）PS版鋁版基砂目較細，儲存水分少，若間歇停機時間長而沒有擦膠水保護印版，當儲存在空白部分的水分揮發掉以后，鋁版版面與空氣接觸發生物理化學變化，同時，版面圖文部分的油墨層在印刷壓力作用下，向干涸的空白部分滲透，就造成糊版。這種現象在熱天容易發生。

　　處理方法：熱天停機時間超過3分鐘，冷天超過5分鐘，就應給印版滾筒的版面上擦保護膠，以預防開機產生糊版。一旦產生糊版，可用布蘸潤版液擦洗糊版處。

　　（2）版面墨層太厚導致印版空白部分感脂而糊版。

　　處理方法：有些印件需要厚墨層，考慮到厚墨層對印跡擴大的影響，在曬版曝光中應采用曬淺印深的方法，即將原版膠片圖文曬淺（對陽圖PS版而言），減少網點成數，較厚墨層的鋪展剛好使網點成數符合復制要求即可。

　　（3）黏度小的油墨易乳化，造成浮臟，使油墨不能正常轉移，導致墨輥、印版和橡皮布上逐漸堆積顏料顆粒，一旦堆積到一定厚度就會引起糊版。

　　處理方法：適當加進一些黏度大的調墨油，但不能加入太多，以免影響印刷效果。

　　（4）潤版液的表面張力過小，供給印版的潤版液量太多，使油墨嚴重乳化而糊版。

　　處理方法：盡量減少潤版液的供給量，采用乳化能力較高的油墨進行印刷。

　　（5）油墨的催干劑含量過高，油墨干燥太快引起版面堆墨，造成糊版。

　　處理方法：在不引起背面蹭臟的前提下，減少油墨中催干劑的用量，防止油墨干燥過快堆積在版面塞沒網點。

　　3.不著墨

　　產生原因：在印刷過程中，印版的圖文部分在著水輥、著墨輥、橡皮滾筒以及紙張上脫落下來的紙粉和紙毛的反復摩擦下，感光層逐漸被磨損破壞，親墨性減弱，親水性增強。當供給印版的潤版液過量時，潤版液就附著在圖文部分，形成一層水膜，導致無法著墨。

　　處理方法：印版不著墨較難排除，因為油墨的性質、印刷壓力的分布、停印時涂保護膠的操作等諸多因素都可能引起這種故障。上膠薄而勻，合適溫度干燥，用烤版處理的方法增強感光層的抗磨損能力，在一定程度上能避免這種故障的發生。