主要原因：
�、黉X箔表面有油污;
②底油或白涂料體系里增塑劑過多，黏度過大;
③機械滾筒或承印物表面不光滑等造成設備耗材。
排除方法：
�、偾宄X箔表面的油污或調換鋁箔：
②在底油、白涂料里加入T12-6X或TM-3偶聯劑;
�、鄹鼡Q表面光滑的滾筒或調換承印的鋁箔設備耗材。
2.光澤差
主要原因：
�、黉X箔表面粗糙不平，吸附油墨大;
�、谏瞎庥蜏啙岵煌该骱唾|量差;
�、凵瞎庥宛ざ鹊停繉犹�;
④上光溫度和壓力不足中部印刷。
排除方法：
①調換滾涂輥或空涂一段后，再上光油作業;
�、谶x擇透明而流平性好的上光油;
�、圻x擇上光油體系中樹脂含量高而又黏度低的上光油;
�、苌瞎鈺r的作業溫度調至接近上光油的玻璃化溫度并提高輥涂壓力印刷工具。
3.不勻和發光
主要原因：
①上光油或底油對油墨的黏附性差;
②上光油的黏度太低;
③墨層過厚或印刷油墨的墨膜晶化印刷聯盟。
排除方法：
�、僭谏瞎庥椭羞m量加入表面活性劑，以降低上光油的表面張力;
②增加上光油的黏度或在已調節的上光油里補加新的光油：
③在上光油里添加天揚化工廠的TM-3偶聯劑或對印刷墨膜表面進行打毛處理中部印刷。
4.涂層易爆裂、不耐折
主要原因：
�、賶夯ㄖ械臏囟绕撸褂∷⑵酚绕涫枪庥陀湍w系中的樹脂硬度太高后變脆;
②壓花、模切壓力大，使上光后的印刷品延伸性、柔韌性變差;
�、勰Ｇ小夯ā⒋蚩谆蛘郫B不當;
④上光油與油墨的附著牢固度差設備耗材。
排除方法：
�、俳档蛪夯囟龋蜻x擇硬度適中的上光油;
②降低壓花、模切、打孔的沖擊壓力;
③因模切不當引起的，應在包裝印刷設計制版中，盡可能以縱向規格作為印刷模切、壓花、打孔及折疊的生產依據(因橫向和縱向，鋁箔的拉斷強度有所不同);
�、芨鼡Q與油墨親和力良好的底油或上光油，或加大印刷壓力印刷市場。
5.粘連
主要原因：
�、偕瞎庥透稍锾蛭锤赏�;
�、谏瞎庥屯坎继�;
�、鄞碉L小、烘道短、溫度低，或紫外光強度弱;
�、苌瞎夂蟪杏∥锒逊e過高印刷聯盟。
排除方法：
①改用干燥快的上光油;
�、跍p少上光油的涂布量，減薄涂布光油油膜層;
�、奂訌姶碉L或調節吹風角度，延長烘道、提高烘道溫度或紫外線的光強;
�、鼙M量避免承印物堆積過高等印刷聯盟。
6.塊片狀脫落
主要原因：
①承印物的鋁箔表面不平;
�、谏瞎庥突虻子透街焕�;
�、塾∷毫Σ粔蚧驂夯▔毫μ笾袊胁�。
排除方法：
�、龠x擇表面平整的鋁箔;
�、谶x擇附著牢度好的上光油或底油，也可在上光油或底油中加入1%～5%混合型的助劑——PPH或4011;
�、墼龃笥∷毫�，或減輕壓花壓力印刷技術。
7.褪色、變色及泛黃
主要原因：
�、偕瞎庥突虻子偷膒H值與油墨不一致;
②光油干燥成膜過程在氧化聚合時溫度太高，導致泛黃;
③上光油或底油本身不耐高溫;
�、苡∷⒂湍w系中的顏、染料不耐高溫印刷聯盟。
排除方法：
①調換與油墨pH值一致的上光油或底油：
②控制上光油的干燥溫度;
�、圻x擇耐高溫上光油或底油;
�、苷{換耐高溫印刷油墨或添加鈣、硅等有機類填料印刷技術。
光油箔紙印刷由于承印材料表面的特性、質地等都比較特殊，所以對光油的性能要求也比較高，更多的應用經驗需要在實踐中細心總結和歸納中國中部。
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