為控制好高溫蒸煮袋的質(zhì)量，要注意印刷、復(fù)合、制袋三個工序的操作事項。生產(chǎn)過程中，各個控制項目要按要求檢驗，這是驗證質(zhì)量是否符合標準的基本措施，所以從原材料到成品完成整個過程，檢驗要嚴格進行，特別是驗證袋子功能的耐高溫蒸煮檢驗不可有絲毫馬虎
 

   一、印刷工序

   1、印刷前BOPA尼龍復(fù)合膜可以放在熟化室內(nèi)溫度為35度的空間內(nèi)進行放置2個小時進行預(yù)熱．印刷車間要做好相對濕度的控制，當超過75％的相對濕度我們建議不要進行印刷．印刷時我們要注意干燥溫度有梯度出現(xiàn)，否則會影響到BOPA的干燥與套印精度。
   2、要根據(jù)承印材料的特性和復(fù)合膜結(jié)構(gòu)選定適合的油墨，比如選用BOPA尼龍為承印層，個別顏色的油墨在蒸煮狀態(tài)下顏料可能會在BOPA上滲透，同樣對于只有承印層和熱封層兩層結(jié)構(gòu)的蒸煮袋，油墨也有在RCPP上滲透的可能，從而帶來對內(nèi)容物污染的風險。所以建議要選擇耐蒸煮油墨時要注意，選擇耐滲透類型的油墨來使用，來進一步減少風險。
   3、需要大面積使用的專色和白色油墨要添加3%的油墨固化劑，一定要根據(jù)油墨廠家提供的技術(shù)資料來確定添加量，不可過多或過少。這個地方要用精密的電子稱來進行過稱。墨盤中收回的剩余油墨，不論存放了多長時間，均不可再用于高溫蒸煮產(chǎn)品的印刷。建議在使用完后能夠盡快放在其它產(chǎn)品上消化用掉。(僅限高溫蒸煮產(chǎn)品訂單不夠多的情況下。)
   4、使印刷料溶劑殘留量最低化，油墨附著牢度良好，一定要選定標準的生產(chǎn)工藝參數(shù)，比如烘箱溫度、風量和機器速度等，對于添加了油墨固化劑的大面積油墨，其烘箱溫度要比其他油墨高10~15℃。
   5、印后的BOPA膜一定要用有AL箔或復(fù)合過的鍍鋁膜的復(fù)合膜包裹嚴實，防止受潮收縮和性能改變。
   6、添加了油墨固化劑的印刷料最好要復(fù)卷一遍，存放時間不要超過三天，即三天內(nèi)至少把印刷層復(fù)合完成。
 

   二、復(fù)合工序

   1、高溫蒸煮膠水的使用一定要按廠家的說明，比如配比、熟化的溫度和時間等，稀釋用的醋酸乙酯溶劑的純度要達到99%以上。
   2、各層材料的厚度要均勻，厚度偏差不超過7%，使用AL箔的產(chǎn)品，除了它的機械性能參數(shù)滿足外，AL箔表面要干燥，潔凈度一定要達到A級標準，即用蒸餾水檢查時，要全部能被浸潤，并且針孔數(shù)要越少越好，使用前的存放時間不宜超過三個月。為增強復(fù)合牢度，復(fù)合在中間的BOPA要為雙面電暈，且電暈值均不低于50達因。
   3、膠水涂布要均勻，根據(jù)不同廠家和不同型號膠水的特性，干基量一般要在3.5~4.8g/m2,達到最低涂布量標準的情況下，以左、中、右位置的涂布偏差不可超過0.3g/m2為基準。固化劑要按要求添加，如果干復(fù)的車間環(huán)境濕度超過了75%，要適當增加固化劑的添加量，一般在原來的基礎(chǔ)上增加5%~10%，如果產(chǎn)品印刷圖案有較多的黃色、白色等淺色區(qū)域，生產(chǎn)時涂布量要比深色圖案設(shè)計增加0.3g/m2左右的涂布量，以防止蒸煮后出現(xiàn)明顯斑點。
   4、確定合適的機器加工工藝參數(shù)，特別是三節(jié)的烘箱溫度比生產(chǎn)普通產(chǎn)品都要高5~10℃，復(fù)合加熱輥溫度在70~80℃，復(fù)合壓力比同規(guī)格普通產(chǎn)品增加0.1~0.2MPa，根據(jù)機器性能機速控制在120m/min以下。收卷的初始張力和錐度的選擇根據(jù)材料類型和規(guī)格來確定，以收卷松緊度適中，卷膜不起皺為基準。
   5、熟化時，不同型號的膠水要按廠家的使用要求去做，溫度和時間不可偏離要求太多，溫度偏差要在5℃以內(nèi)，時間偏差不可超過4小時，熟化時間不夠和超長均不可取。
   6、熟化后的材料要在室溫下正常冷卻12小時以上才可以分切制袋。
   7、復(fù)合高溫蒸煮膠水的選用必須與油墨和薄膜很好搭配，如果搭配不當，會出現(xiàn)高溫蒸煮后離層的現(xiàn)象，所以批量生產(chǎn)之前，必須做好樣品試驗。
   8、根據(jù)膠水的特點可選擇每復(fù)合一層熟化12~24h，最后一層完成后再按膠水要求的熟化時間完成最終熟化。也可以多層一次性復(fù)合完成后進熟化室，按膠水要求的熟化時間完成最終熟化。分層熟化的優(yōu)點是質(zhì)量穩(wěn)定，減少復(fù)合起皺的影響，同時也可以查看復(fù)合ＡＬ產(chǎn)品表觀是否存在白點現(xiàn)象；一次性完成的好處是生產(chǎn)效率高，且便于管理，但有起皺的質(zhì)量隱患。我們的建議是分段復(fù)合后分段熟化，質(zhì)量會有相對高的保障。
 

   三、制袋工序

   1、批量制袋之前，要做樣品試驗，確定了加工工藝參數(shù)，包括各段熱封刀的溫度、壓力和機器速度等，并且這些參數(shù)能保證蒸煮前后的熱封強度均能達到標準。裝入等容量的內(nèi)容物在高溫蒸煮試驗機中做耐介質(zhì)的試驗，以此來確定材料結(jié)構(gòu)的符合性。
   2、保證制袋前的卷膜已充分冷卻，并且各層間的復(fù)合強度，卷膜的溶劑殘留等經(jīng)檢測后均已達標，做了首件檢查項目的確認。
   3、制袋時熱封邊寬度不低于5mm。另外，為保證熱封合區(qū)域平整美觀，冷卻模具要保證足夠低的溫度，一般要在25℃以下。要充分檢查冷卻水的循環(huán)情況。
   4、制袋過程中卷膜的適應(yīng)性評估要做充分，保證每次生產(chǎn)時走膜順暢，熱封狀況良好，制袋質(zhì)量穩(wěn)定。特別是RCPP做熱封層，容易造成袋子開口性不好，要防止開口不良造成袋子板結(jié)。在生產(chǎn)前要做好摩擦系數(shù)的控制，建議在0.15－0.18COF范圍內(nèi)。
   5、因高溫蒸煮材料和工藝的特殊性，制袋過程中對高溫蒸煮產(chǎn)品的抽檢比例要適當增加，以便能及早發(fā)現(xiàn)過程中的質(zhì)量異常，蒸煮試驗以一個生產(chǎn)班次做一次為宜，試驗方法要正確，模擬客戶的使用條件，即包入等容量同性質(zhì)的內(nèi)容物，按客戶的滅菌條件（主要是蒸煮溫度、時間、壓力，比如條件參數(shù)為121℃、40min、0.2~0.24MPa ）進行耐高溫蒸煮性的檢測。
   6、根據(jù)袋子的尺寸和重量選擇合適的包裝數(shù)量，注意防護，防止對袋子機械損傷