一、簡便檢驗(yàn)法
A：固化檢驗(yàn)：對熱固性膠用丙酮滴在已固化的膠層表面上，浸潤1—2min，如無粘手現(xiàn)象，則證明已經(jīng)完全固化。
B：加壓檢驗(yàn)：對管道。箱體等進(jìn)行壓力密封實(shí)驗(yàn)。
二、非破壞性檢驗(yàn)法（無損檢測法）
A、超聲波法：檢驗(yàn)?zāi)z層中是否存在氣泡，缺陷或空穴等。
B、加熱法：膠層受熱，內(nèi)部由于缺陷存在引起的吸熱放熱的不同，利用液晶依此溫度微小變化，顯示不同的顏色，揭示出膠層缺陷的位置與大小。
液晶配方：壬酸0.25mol
氯化壓砜0.25mol
膽固醇0.25mol
吡啶0.25mol
三、膠接工藝影響因素：
1、內(nèi)應(yīng)力影響因素：
在膠粘劑中加入增韌劑，借助其柔軟性位移，可降低其內(nèi)應(yīng)力；加入無機(jī)填料，可使固化收縮率和線性膨脹系數(shù)下降。
2、膠層厚度的影響
膠層厚度增加，使膠接強(qiáng)度顯著下降。這是因?yàn)閍、引起膠層內(nèi)氣泡和缺陷性增多，使早期破壞可能性增大；b、將引起熱應(yīng)力增大，導(dǎo)致膠接強(qiáng)度下降。大多數(shù)合成膠以0.05—0.10mm為宜。
3、水分
膠接件表面的水分將嚴(yán)重影響膠接質(zhì)量，因此膠接過程中相對濕度不能大于65—70%，溫度宜在15—30Z。
4、膠接失敗的分析
在膠粘劑選擇方面。如果剝離強(qiáng)度太低或固化條件不足都可能導(dǎo)致膠接失敗；膠接工藝不按一般原則進(jìn)行制作，也將可能導(dǎo)致膠接失敗。
5、膠接修復(fù)方法
�。ㄒ唬�、全膠接修復(fù)
全部依靠膠粘劑作用來進(jìn)行修復(fù)。
1、涂敷法：直接用涂膠工具向膠接部位涂敷一層膠液，以達(dá)到膠接修復(fù)目的。
A、修復(fù)裂紋時(shí)，在裂紋兩端應(yīng)鉆出止裂孔，防止裂紋擴(kuò)展。
止裂孔徑尺寸如下圖壁厚（mm）止裂孔徑（mm）
4－83－4
8－154－6
15－256－8
7258－10
B、板材裂紋修復(fù)，除鉆止裂孔外，對裂厚超過5mm的裂紋，應(yīng)考慮在膠接前先開一坡口。（角度為75－80，深度為3－4mm).
2、對接法：接觸面積小，因受沖擊，剝離負(fù)荷而斷裂。
3、搭接法：對薄板材采用此法。
4、套接法：最佳的接頭形式之一，其膠接強(qiáng)度高，適用于修復(fù)斷裂軸柱及管材。
4.1、軸柱套接法：
4.1A：哈夫式套接法，用于軸承、油封檔的修復(fù)；在磨損的軸上加工出一條可鑲嵌補(bǔ)件的凹槽，補(bǔ)件置于凹槽中。
4.1B：潛伏銷式套接法：用于斷軸修復(fù)，將預(yù)先加工好的銷子埋入斷軸中心。
4.1C：插入套接法：用于齒輪軸及砂輪軸的膠接修復(fù)。
4.2管材套接法：采用內(nèi)管和外管套接法。
5、浸潤法：用于鑄鐵件缺陷，砂眼和氣化修復(fù)。
�。ǘ�、增強(qiáng)膠接修復(fù)法：
膠粘劑所能達(dá)到的最高強(qiáng)度，一般為金屬材料本身強(qiáng)度的30—50%，增強(qiáng)膠接修復(fù)采用膠接與機(jī)械力結(jié)合的形式。
1、貼敷法：用玻璃布浸潤置于兩個(gè)被膠接表面之間，實(shí)現(xiàn)固化膠接，適用于膠接面之間縫隙較大場合。
2、嵌接發(fā)：對修復(fù)工件采用嵌入件涂膠固化膠接的方法。適于受力較大的斷裂工件的修復(fù)。
3、扣合法：將膠粘劑與扣入件如螺栓、銷釘、碼釘、波浪鍵相結(jié)合的增強(qiáng)膠接法。
4、鋼板復(fù)貼法：適用于小型受力大的薄殼機(jī)件。在破損部件貼加鋼板（厚度為2—6mm），能增強(qiáng)膠接面積，提高膠接強(qiáng)度。
5、纏繞法：用于各種管道裂漏的修復(fù)。纏繞材料用玻璃布，金屬管道用EPOXY膠。塑料管道和橡膠管道采用氯丁橡膠。
（三）膠接點(diǎn)焊反法：
1、先膠后焊法：將膠接點(diǎn)焊工件，先涂膠，后點(diǎn)焊（在凝膠之前）。涂膠點(diǎn)焊前，兩個(gè)接合面的間隙距離不能大于0.5mm，焊接后不能大于0.1－0.3mm.
2、先焊后膠法：先點(diǎn)焊，然后用注膠槍將膠液注入縫隙中去。此法長用于大型工件的制造，一般要求膠液能室溫固化，固化壓力不太高，流動(dòng)性良好；膠層具有足夠韌性和耐沖擊性；大多采用環(huán)氧改性膠粘劑。
