【看點】干式復合所用膠粘劑分單組份和雙組份，使用時多以乙酸乙酯作為稀釋劑，要求其純度達到99.8%以上。其中常遇見的水含量不超過500PPm、醇含量不超過500PPm，如果含水或醇量過高，就會消耗已配好的工作液中的固化劑的量，固化劑量少了，就不能滿足主劑中羥基反應，那么膠水就不會反應完全，不會固化導致不干等多種不良現象。以下，小編將詳述配膠操作不良的影響。
1、稱量不準
配膠中的主劑、固化劑、乙酯各成份如稱量不準，會導致出現下列不良現象：
①復合膜中膠層變得硬脆或不能固化，使復合袋的“軟”性下降，膠層韌性降低，受到外力時袋易爆破，或出現層間粘接不牢固，分層現象。
②配制的工作液的粘度和濃度發生變化，使上膠量變化，出現過多或過少現象，導致復合膜的常見外觀性變差和成本變化。
2、攪拌不均
配膠時各成分加入配膠桶的順序要求按上述配膠步聚操作的前后順序加入，特別是主劑與固化不準互相接觸混合。
當混合液攪拌均勻時，配制出的工作液中就會出現各處的粘度，濃度，配比不均勻，使復合膜的外觀，粘接強度，牢固性都達不到正常要求。
3、添加溶劑操作不良
配制好的工作液在實際使用中，常因使用中的工作液粘度發生變化而需要添加乙酯達到調節工作液的粘度。添加乙酯時禁止向膠槽里工作液直接大量地加入，因直接加入乙酯會導致槽工作液的加入部位的粘度、濃度、等，此部位的上膠量千量也會突然咸少，引起復合膜質量問題（外觀氣泡、剝離低）。
正確的操作是：
如不停機要求下，把膠槽中的工作液盡量度放膠桶（注膠槽中的膠水要得記涂膠），根據膠桶中工作液的量，少量，分段加入，邊加入邊攪拌均勻，并檢測膠桶中工作液所粘度，直至調整到與配膠時的工作液粘度相同，就可得調整過的工作液直接加入到膠槽中使用。（來源：互聯網）
