無溶劑復合過程中，出現白點或者氣泡是最常見的質量問題之一，造成原因也是多方面的。

        1、上膠量不足引起

        現象：無規則、不同油墨區域情況不一樣；嚴重時可以觀察到“雪花”的形狀。

        原因分析：上膠量太小，涂布的膠水層不能夠填平材料（油墨及薄膜）表面的凹凸不平，產生氣泡，該氣泡實際是因為“沒有膠水”而形成的空隙。

        控制關鍵點：上膠量是一個相對的概念，不同的基材、不同油墨上膠量都不一樣。一般情況下透明材料上膠量最小，一般為1.0~1.3 g/m2；而鍍鋁材料以及滿版印刷的材料所需上膠量較大，視具體情況可以控制在1.3~2.0 g/m2之間。

        2、灰塵、異物、間隙/壓力不一或機械破損引起

        現象：有規律的、周期性的重復出現在某個位置，某一邊或者中間位置。

        原因分析：涂布部分不干凈或者有機械破損；或者兩邊與中間間隙不一樣；或者涂膠輥長時間使用后周長發生變化等；需要根據具體情況進行判斷。

        舉例：曾有客戶長時間使用后，發現膠輥中間周長和兩邊周長存在明顯差異造成每次復合時，中間位置有白點，后經過膠輥重新打磨和更換膠輥后，解決了這一問題。

        控制關鍵點：每次生產前都需要將各單元輥筒徹底擦干凈，及時清理附著的異物；并且認真檢查涂布單元格輥筒的情況，發現有缺損、裂紋等異常情況時及時更換；經常觀察膠槽中膠粘劑的狀態，是否有異常情況。

        3、濕度太大引起

        現象：分布面廣、無規則；“白點”大小雖然不一，但往往都呈現為圓形。在潮濕天氣復合阻隔性好的材料，特別是尼龍材料時容易出現。

        原因分析：無溶劑復合所用的膠粘劑是聚氨酯類型，聚氨酯膠粘劑中的異氰酸酯組分非常容易與空氣中的水汽發生反應。少量的水即可消耗大量的異氰酸酯組分，并產生大量的氣體，在熟化期間會將復合的兩層基材脹起，在無溶劑膠粘劑完全固化后留下氣泡。

        控制關鍵點：嚴格控制環境濕度，對尼龍和鍍鋁材料的復合時更要特別注意。

        4、油墨干燥不良引起

        現象：氣泡往往出現在油墨疊印率高的部分，疊印率低的地方氣泡很少。同時復合好的薄膜或袋子有很強的溶劑味道。

        原因分析：油墨干燥不良的材料在無溶劑復合過程中不像干式復合那樣可以通過烘道加熱進一步揮發，未揮發的溶劑完全包裹在兩層復合薄膜之間。在后期熟化過程中，溶劑逐漸揮發，無法透過薄膜“跑出去”造成氣泡。

        控制關鍵點：首先應該及時做溶劑殘留檢測，以確定是由溶劑殘留過高引起。要消除此類氣泡只能重新處理印刷膜。比如將印刷膜用印刷機或復合機重新干燥一遍再復合，一般能消除氣泡。有些干燥不良的復合制品，溶劑殘留達到幾十毫克甚至一百多毫克，遠遠超過國家標準GB/T-1004-2008的要求，產品本身肯定是不合格的。

        5、油墨遮蓋率差產生白點

        現象：白色和淺色油墨出現白點，而深色部分外觀良好。

        控制關鍵點：提高白墨/淺色油墨的遮蓋力，如檢查白墨的細度，研磨細度好的油墨遮蓋力強，最簡單的方法是重印一次白墨。

        6、復合工藝控制不好引起

        現象：整卷復合后的材料一般是外面幾十米或幾百米或卷芯處有白點，而里面沒有或里面要輕微很多。

        原因分析：復合工藝中的復合壓力、錐度、收卷張力設置不合理造成；調整復合壓力、錐度和收卷張力。

        控制關鍵點：熟悉掌握不同材料復合壓力、錐度、收卷張力的控制；當內層材料較厚或冬季溫度較低時，合理控制復合溫度。

        7、熟化溫度控制不合適引起

        復合膜一下機就沒有氣泡和白點的較為少見，但一般情況下熟化后就能夠消除。因為無溶劑膠粘劑復合后還具有一定的流動性，我們稱為“二次流平”。同樣的溫度，分子量大的膠流動性差。而溫度越高，膠粘劑的流動性越好；同時反應速度也越快，膠粘劑的分子量和粘度增加也越快，能夠流動的時間也越短；熟化過程就是要控制這一對矛盾的平衡。所以應該控制好熟化室的溫度，一般不高于50℃，不低于35℃（可以根據實際情況調整）。有的熟化室用紅外線燈管加熱，熟化室內空氣循環量小，造成空間各處溫度不一致，實際溫度未全部達到溫度計指示的刻度，這樣就很容易受熱不均勻，出現質量問題。

無溶劑復合是一個“細活”，當你認真細致的操作時，能夠提高效率、降低成本；一旦你“馬虎、大意”，不嚴格控制好每一個環節就會造成巨大的損失。