復合時的表現現象：

1、復合的產品熟化前有“斑點或氣泡”，但是通過熟化后減輕或消除。

2、檢查復合膜“斑點或氣泡”內是否還有其他晶點或雜質。這一點非常重要。

3、檢查斑點或氣泡的形狀是否是有規則的排列。

4、復合產品熟化前無“斑點或氣泡”，但是熟化后有“斑點或氣泡”。

5、有印刷油墨的地方有“斑點或氣泡”，空白處無氣泡。

6、滿版均有大量“斑點或氣泡”。

現象分析及解決辦法：

1、第一種現象一般通過熟化后達到正常。

2、環境因素如：灰塵及雜質的影響，則搞好環境衛生。另外膠液中含有雜質，進行過濾。

配制好的膠液中混有水分，在烘道60-90℃溫度下沒有被烘干，與固化劑反應產生二氧化碳氣泡及交聯后產生白色晶點。同時復合膜還含有空氣泡和水氣泡兩種。

工作環境中濕度太大，空氣中水分附著在塑料表面，尤其是吸濕性大的塑料薄膜，如尼龍、玻璃紙等，易起晶點。

3、膠粘劑配制時濃度過稀造成上膠量不足；網輥選擇較淺造成上膠量不足；網輥堵版造成有規則的“斑點或氣泡”現象。

4、由于殘留溶劑的影響造成，適當提高烘道溫度；由于初粘力不足造成二層薄膜間離位，可以更換初粘力更高的膠粘劑或適當提高熱合輥的溫度；薄膜表面張力差也會造成初粘力不足。

5、 印刷油墨與膠粘劑不匹配，造成印刷油墨處與膠粘劑粘合不良；印刷油墨層假干現象，復合后通過熟化，殘留溶劑侵蝕印刷及復合層。

6、薄膜質量差即基膜表面張力太差，造成膠粘劑流平性差或沒有膠的地方產生氣泡。復合時刮刀角度及膠液落差較大，沖擊產生氣泡。復合機高速運轉時，氣泡不能及時消散，致膠盤內產生大量氣泡，然后被夾帶入轉移到薄膜上；復合壓力不足，復合輥表面溫度太低，膠粘劑活化不足，流動性小，使膠液網點與網點間的間隙無法填補，產生有微小的空隙，造成氣泡；膠粘劑質量問題；水分及醇類的影響，在復合時盡量避免。